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当社の 工業部品用の精密カスタムプラスチック射出成形金型は、 自動車、エレクトロニクス、医療機器などの分野にわたる最も厳しい製造要件を満たすように設計されています。これらの金型は、数十年にわたるエンジニアリングの専門知識と最先端の製造技術を統合した結果です。 で設計されているため ±0.01 mm の寸法精度 、年間 1,000 万個を超える大量生産においても、複雑な形状を一貫して複製できます。 の高級鋼で作られており、 P20、718、S136 など の寿命を持つ優れた耐久性を実現します。 50,000 ～ 1,000,000 射出サイクル 材料の種類や生産条件に応じて各金型は、実装前に、性能を検証するための 3D スキャンや圧力テストなどの 12 段階の品質検査プロセスを受けます。
ミクロンレベルの公差: 位置決め精度 0.0001 mm の高度な CNC マシニング センター とサブミクロンのワイヤ径の EDM プロセスを利用することで、当社の金型は業界標準を 30% 上回る ±0.01 mm の精度を達成します。これにより、部品の位置ずれが致命的な故障を引き起こす可能性がある重要な産業システムに成形部品をシームレスに統合できます。
マルチキャビティの最適化: 大規模生産の場合、すべてのキャビティ全体で均一な材料の流れと冷却を確保する独自のバランス アルゴリズムを使用して、最大 64 個のキャビティを備えた金型を設計します 。この構成により、すべてのキャビティ全体で寸法の均一性をユニットあたりのコストが 25 ～ 35%削減されます 以内に維持しながら、 0.005 mm 。
プレミアム素材: 金型は耐食鋼 (頻繁な滅菌が必要な医療用途向けの S136 など) で作られ、 窒化またはクロムメッキ処理が施され、表面硬度が最大 に向上し、耐摩耗性が 55 HRC 向上します 40%。 200℃を超える高温用途には特殊合金が使用されます。
鏡面研磨:ダイヤモンドコンパウンドを使用した 7 段階の研磨プロセス により、Ra ≤ 0.01μm の表面仕上げが達成され、部品の固着や表面の傷の原因となる表面欠陥が除去されます。このレベルの研磨は、高レベルの清浄度が必要な光学部品や医療機器にとって非常に重要です。
ホット ランナー テクノロジー: サーボ駆動のホット ランナー システム と閉ループ温度制御を統合することで、サイクル タイムが 20 ～ 25%短縮され、ランナー システムからの材料の無駄がなくなり、生産コストが 削減されます 15 ～ 20% 。このシステムはの個別ゾーン制御を備えています。 、温度精度±1℃.
認証: ISO 9001:2015 , IATF 16949 および ISO 13485に準拠し、コンポーネントの故障が重大な結果をもたらす可能性がある航空宇宙および自動車用途の信頼性を確保します。 医療用途向け
エンジンコンポーネント: の精密金型は、ボンネット内の温度 180°C までに耐えることができます。 バルブ カバー と インテーク マニホールド PEEK や PA66 GF30 などの耐熱ポリマーで作られたこれらのコンポーネントは、耐振動性と寸法安定性に関する厳しい自動車規格を満たしています。
電気システム: 高精度コネクタとセンサー ハウジングにより IP67 定格の防水性と EMI シールド特性を備えた 、液体や電磁干渉にさらされる過酷な自動車環境でも信頼性の高いパフォーマンスが保証されます。
電子エンクロージャ: 薄肉 PC/ABS ケース用の金型で、繊細な電子機器にとって重要な EMI シールド特性を備えています。 肉厚がわずか 0.3 mm のこれらのエンクロージャは、-40 °C から 85 °C までの温度変化にわたって寸法安定性を維持します。
医療機器: 注射器コンポーネント および 埋め込み型デバイス部品用の滅菌可能な金型に準拠した、 FDA および USP クラス VI 規格。これらの金型には、重要な医療部品のエアトラップを防ぐ特殊な通気システムが備わっています。
空気圧部品: PA66 GF30 を使用した 高圧バルブ および 油圧継手の金型は 、優れた強度と耐薬品性を備え、最大 3000 psi の動作圧力に耐えることができます。
ツーリングコンポーネント: 重要な合わせ面の公差を厳しく管理した用のカスタム金型により ギヤハウジング および ベアリングケージ 、産業機械の長期にわたる耐摩耗性と運用効率を確保します。
